盟思E6-MES知识分享— 精益常见专业术语

文章来源:盟思软件    时间:2017-03-29 11:16:42
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Lean Production (LP精益生产)一种管理产品开发、生产运作、供应商、以及客户关系的整个业务的方法。与大批量生产系统形成对比的是,精益生产强调以更少的人力,更少的空间,更少的投资,和更短的时间,生产符合顾客需求的高质量产品。

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5S

五个都以 “S”开头的相关术语,用来描述可视化控制,及精益生产的现场操作。在日语里这五个术语是:整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seitetsu)、素养(Shitsuke)。

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Andon (按灯系统)

一个可视化的管理工具,让人们一眼就能够看出工作的运转状况,并且在任何有异常状况时发出信号。
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First-Time-Through(FTT一次合格率)

FTT指一次性完成一个生产过程并且满足质量要求的零件的百分率,包括报废、返工、再测试、剖检和下线修理或返回数;FTT%=每道工序的合格率数值相乘。
FTT是目前在国际上被广泛使用的,用于测量过程质量水平的一个重要指标。
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Overall Equipment Effectiveness (OEE设备综合效率)

OEE是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率,用三个不同的计算的乘积,用于测量指定设备的可用率、性能运转率(节拍)、和一次合格率(FTT) ;OEE%=时间稼动率 * 性能运转率 * 一次合格率。
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Total Effective Efficiency of Production (TEEP设备产能利用率)

TEEP把所有与设备有关和无关的因素都考虑在内来全面反映企业设备效率。
其计算方式为:
TEEP=设备利用率×设备综合效率(OEE)=设备利用率×时间开动率×性能开动率×合格品率
设备利用率=负荷时间/日历工作时间
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Cycle Time (CT周期时间)

指的是制造一件产品需要的时间,通常由观察得出。这个时间等于操作时间加上必要的准备、装载,及卸载的时间之和。

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Takt Time; (TT节拍时间)

可用的生产时间除以顾客需求量。

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Work-in-Process(WIP在制品)

工厂内各个工序之间的半成品。在精益系统里,标准的在制品数量,是指能够保证价值流在生产单元内,平稳流动所需要的最少的数量。

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First In, First Out  (FIFO先进先出)

一种维持生产和运输顺序的实践方法。先进入加工工序或是存放地点的零件,也是先加工完毕或是被取出的产品。这保证了库存的零件不会放置太久,从而减少质量问题。FIFO是实施拉动系统的一个必要条件。

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标准作业指导书(SOP)

所有的作业必须有标准,所有标准的作业必须有相关的规范描述。标准作业指导书(SOS)详细地描述了每一个工序的作业规范和要求。

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Value Stream Mapping (VSM价值流图)

表示一件产品从订单到运输过程,每一个工序的材料流和信息流的图表。
可以通过在不同的地点,及时的绘制价值流图,来提高大家对于改进机会的认识。下面的图示是一张当前状态图,它根据产品从订单到运输的路径,来确定当前状况。
可以通过未来状态图,绘出从当前状态图中发现的可改进的地方,以便将来能够达到更高的操作水平。
大部分情况下,通过精益方法来绘制一张理想状态图,可能会更容易显示出改进机会。

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Just-In-Time (JIT及时生产)

一种只在需要的时候才制造和运输所需数量产品的生产系统。JIT与Jidoka是丰田生产系统的两大支柱。JIT以生产均衡化为基础,由三个运作方法组成:拉动系统,节拍时间,和连续流。JIT的目标,在于全面消除各种浪费,尽可能的实现高质量,低成本、低资源消耗,以及最短的生产和运输交货时间。尽管JIT的原则很简单,但却需要有钢铁般的纪律才能保证其有效的实施。
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Kanban (看板)

看板是拉动系统中,启动下一个生产工序,或搬运在制品到下游工序的一个信号工具。这个术语在日语中是“信号”或“信号板”的意思。
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Safety Stock(安全库存)

在任何工位上存放的货物(原材料,在制品,或成品),用来预防因为上游工序生产能力不足,导致的缺货、断货的问题。通常也称为紧急库存。
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Total Productive Maintenance (TPM,全面生产维护)

确保生产过程中,每一台机器都能够完成任务的一系列方法。
这种方法从三个角度来理解“全面”:第一,需要所有员工的全面参与,不仅仅是维护人员,还包括生产线经理,制造工程师,质量专家,以及操作员等;第二,要通过消除六种浪费来追求总生产率。这六种浪费包括:失效,调整,停工,减慢的运转速率,废料,以及返工;第三,这个方法强调的是设备的整个生命周期。
TPM要求操作员定期维护,并做预防维护,同时实施改进项目。例如,操作员定期进行诸如润滑,清洁,以及设备检查等方面的维护。

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Cell (生产单元)

制造产品的各个工位之间,紧密连接近似于连续流。在生产单元里,无论是一次生产一件还是一小批,都通过完整的加工步骤来保持连续流。
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Four Ms (四M)

生产系统为顾客创造价值的4个M。在一个精益系统中,这四个M表示: 材料(Material)、 机器(Machine)、人(Man)、方法(Method)。
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Flow Production (流水线生产)

亨利.福特(Henry Ford)于1913年在密歇根州的Highland Park,建立的生产系统。
流水线生产通过一系列的生产方法,包括使用通用的设备,使生产线上的每项任务都有稳定的周期时间,并按照加工工序的顺序,使产品能够迅速、平稳的由一个工位“流动”到下一个工位。经由生产控制系统,使产品的生产率与最终装配线上的使用率相符合。
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Five Whys (五个“为什么”)

当遇到问题的时候,不断重复问“为什么”,目的要发现隐藏在表面下的问题根源。
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Heijunka (均衡化)

在固定的生产周期内,平衡产品的类型与数量。这样可以在避免大量生产的同时,有效的满足顾客的需求,最终带来整条价值流中的最优化的库存、投资成本、人力资源以及产品交付期。
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Inventory Turns (库存周转率)

一种衡量材料在工厂里或是整条价值流中,流动快慢的标准。
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Error-Proofing (预防差错)

防止操作员在工作中出现由于选错、遗漏,或是装反零件等操作,而导致质量缺陷的方法。也称为错误预防(mistake-proofing),Poka-yoke(差错预防)。
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Machine Cycle Time(机器周期时间)

用机器加工,完成一件产品总共需要的时间。
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Non Value-Creating Time /非增值时间:

从客户角度那些增加成本但是不能增加产品价值的活动的时间。
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One-Piece Flow /单件流:

一次只制造或移动一件产品。
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Continuous Flow (连续流)

通过一系列的工序,在生产和运输产品的时候,尽可能的使工序连续化,即每个步骤只执行下一步骤所必需的工作。
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Standardized Work (标准化操作)

为生产工序中每一个操作员都建立准确的工作程序,以下面三个因素为基础:
节拍时间,是指一个生产工序,能够符合顾客需求的制造速度。
准确的工作顺序,操作员在节拍时间里,要按照这个顺序来工作。
标准库存(包括在机器里的产品),用来保证生产过程能够平顺的运转。
标准化操作一旦建立起来,并公布后,就成为Kaizen的目标。标准化操作的好处包括:能够记录所有班次的工作,减少可变性,更易于培训新员工,减少工伤或疲劳,以及提供改进活动的许多数据
建立标准化操作通常使用三种表格。这些表格被工程师和第一线的管理人员用来设计生产过程,也被操作员用来改进他们自己的工作。
 
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Supermarket Pull System (库存超市拉动系统)

这是最基本、使用最广泛的类型,有时也称为“填补”,或“a型”拉动系统。在库存超市拉动系统中,每个工序都有一个库存超市——来存放它制造的产品。每个工序只需要补足从它的库存超市中取走的产品。一个典型的例子是,当材料被下游工序从库存超市中取走之后,一块看板将会被送到上游,授权给上游工序,生产已提取数量的产品。
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Supermarket (库存超市)

预定存放标准库存的地方,以供应下游工序。
库存超市通常都被安置在工位附近,以帮助生产操作员能够看到库存量。库存超市中的每个产品,都有一个固定的位置,供材料搬运员提取下游所需的产品。在拿走一个产品之后,上游的材料搬运员就会把一个生产指令(例如看板卡或是一个空的箱子)带回上游工序。
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Pull Production (拉动生产)

一种由下游向上游提出生产需求的生产控制方法。拉动生产力求能够消除过量生产,它也是组成一个及时生产系统的三要素之一。
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Value-Creating Time (VA增值时间)

在生产的过程中,能实际为顾客增加价值的工序时间。通常增值时间要短于周期时间,周期时间又要短于产品交付时间。
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Seven Wastes (七种浪费)

Taiichi Ohno把大规模制造方法的浪费划分成七个主要类别:
1、过量生产:制造多于下一个工序,或是顾客需求的产品。这是浪费形式中最严重的一种,因为它会导致其它六种浪费。
2、等待:在生产周期中,操作员空闲的站在一旁;或是设备失效;或是需要的零部件没有运到等。
3、搬运:不必要的搬运零件和产品,例如两个连续的生产工序,将产品在完成一个工序后,先运到仓库,然后再运到下一个工序。较理想的情况是让两个工序的位置相邻,以便使产品能够从一个工序立即转到下一个工序
4、返工:进行不必要的修正加工,通常是由于选用了较差的工具或产品缺陷而导致。
5、库存:现有的库存多于拉动系统所规定的最小数量。
6、操作:操作员所作的没有增值的动作,例如找零件,找工具、文件等。
7、不良品:检查,返工,和废品。
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Single Minute Exchange of Die (SMED一分钟换模)

在尽可能短的时间里,完成不同产品需要更换模具的过程。SMED所提到的减少换模时间的目标是一分钟之内。
Shigeo Shingo于20世纪50年代到60年代之间,发展了他对减少换模时间的最重要的认识。那就是把只能在停机时进行的内部操作(例如放入一个新的模具)以及可以在机器运转时进行的外部操作(例如把一个新的模具送到机器旁)分离开来,再把内部操作尽可能转换为外部操作。
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Plan, Do, Check, Act(PDCA计划、实施、检查、行动)

一个以科学方法为基础的改善循环。对一个过程提出改善方案,实施这个方案,评测结果,然后再采取适当的行动。在20世纪50年代之后,也常称之为戴明环。
PDCA有四个阶段:
1、计划:确定一个过程的目标,以及实现目标所需要采取的改革方案
2、实施:实施这些方案
3、检查:根据执行效果来评价改进结果
4、行动:将改革后的程序更标准化,然后再次开始这个循环

 

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